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烧结厂关于降低工序能耗的措施

发布时间:2012-11-10

一、工艺设备改造

各厂各不相同,不细述。

二、降低固体燃料的消耗

1、控制燃料粒度及粒度组成

烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关,固体燃料的最好粒度范围是0.5~3 mm,大于3 mm和小于0.5 mm粒级的存在都是不希望的,这部分粒级含量的增加均会使固体燃耗增加,烧结矿成品率降低。烧结厂通过强化四辊破的管理,保证了固体燃料粒度(0.5~3 mm)在70%-75%之间,将固体燃料消耗控制在了最低范围。

2、提高混合料温度

⑴、烧结厂采用生石灰预热、热水预热、热返矿预热、蒸汽预热提高混合料温度。同时,改一次混合加冷水为加热水工艺,提高了烧结混合料温度,避免水汽在料层中冷凝,杜绝了形成过湿现象,使烧结料层透气性变好。提高混合料的温度,使其达到露点以上,可以显著减少或消除水汽在料层中的冷凝量,降低过湿层对气流的阻力,从而改善了料层透气性,使抽过料层的空气量增加,为料层内的热交换创造了良好的条件,燃烧速度加快,提高台时产量,节约固体燃料。

3、制粒机筒体内壁为螺旋状,螺旋的方向和滚筒旋转的方向相反,从而延长了制粒时间,增强了制粒效果。在制粒过程中,还采用“一混加足水,二混雾水制粒”的技术,这样一来,混合料在一混滚筒内已加足水,且由以前的加常温水改为加热水,做到提前润湿,提高了料温,加强了白灰的消化;二混采用雾化喷头补水,雾水有助于混合料粒度长大,从而强化制粒工艺,改善混合料的粒度组成,减少混合料中小于3 mm粒级的含量,增加3~5 mm粒级的含量,使混合料粒度趋于均匀,可明显改善烧结料层的透气性,增高料层,改善烧结矿强度,为烧结矿产质量的不断提高、能耗的降低起到了很大作用。

4、厚料层烧结

烧结厂始终坚持厚铺慢转为原则,生产中随着料层厚度的增加,强度差的所占的比重相应降低,成品率相应提高,返矿率下降,从而减少了固体燃料消耗。烧结料层的自动蓄热作用随着料层高度的增加而加强。因此,提高料层厚度,采用厚料层烧结,充分利用烧结过程的自动蓄热,可以降低烧结料中的固体燃料用量,根据实际生产情况,料层每增加10 mm,燃料消耗可降低1.5 kg/t左右。

三、降低电耗

电耗在烧结工序能耗中是仅次于固体燃耗的第二大能耗,约占13 %~20 %,因此降低电耗也是降低烧结工序能耗的重要措施。

1、减少设备漏风率,降低电耗

⑴、烧结台车和首尾风箱(密封板)、台车与滑道、台车与台车之间的漏风占烧结机总漏风量的80 %以上。因此烧结厂通过强化设备使用与维护,及时更换、维护台车(烧结两相邻台车间存在有较大的漏风缝隙。其两相邻台车间的竖缝隙尺寸大小各不相同,小的有1-2mm的,大的有3-5mm,甚至7-8mm的,且各缝隙的形状也各不相同,有上下一致属长方形的,有上下不一致或上大下小,或上小下大形的,这就使得此部位的密封难以采取有效的密封。),改善布料方式,减少台车挡板与混合料之间存在的边缘漏风等,并对台车滑到及时补油,显著地减少了有害漏风,增加了通过料层的有效风量,提高烧结矿产量,节约电能。

⑵、加大对大烟道、除尘系统、风机系统的漏风治理,此类漏风主要是由于管道的磨损,热胀冷缩变形,夹带灰尘气流冲刷等,使之出现局部缝隙或漏洞而漏风,通过有效的治理,进一步降低了电耗。

⑶、要求每班必须对台车篦条压块销孔螺栓进行紧固一次,同时对缺损的及时进行补齐,有效的减少了漏风,提高了风机利用率。

2、减少大功率设备空转时间,降低电耗

通过合理组织大型设备开停机,一是对长时间停机的设备,坚持设备不空运转;二是对短时间停机的设备不停机等措施,降低电耗。

四、严格控制点火温度和点火时间

烧结厂根据生产经验,将点火温度控制改为1100±50℃,点火时间控制在1 min以内。避免出现点火温度过高,将造成烧结料表面过熔,形成硬壳,降低料层的透气性,并使表层烧结矿FeO的含量增加,同时,点火热耗升高;或者点火温度过低,会使表层烧结料欠熔,不能烧结成块,返矿量增加,导致返回流程,造成二次加工成本升高。

五、加强跑冒滴漏的治理

由于设备常年运行中腐蚀严重,特别是风、水、汽的各种管道,有的架设在空中,有的深埋于地下,常年累月被空气氧化、水气腐蚀,出现沙眼、泄漏点的现象时有发生。为加强跑冒滴漏治理,由生产科、技术科、设备科、安全科等有关科室和专业,每周对全厂的跑冒滴漏现象进行全面检查。各生产区域进行经常性的检查,提出治理计划,区域内能够自己治理的,及时进行治理;需要厂有关专业协调解决的,上报相关科室。在开展工作中,以在厂局域网上发布联查通报的形式督促问题的及时解决。